【聚焦海创会】信息化与自动化驱动恒宝通智能制造升级转型

       智能制造升级依托于信息化建设。数据的不真实，信息的不对称，风险的不可控，管理的不规范，运营的不可视，流程的不顺畅，部门的不协同等问题一直是阻碍企业发展的绊脚石。于企业而言只有剔除脚下绊脚石，才能实现物联网为基础的信息化与自动化的集成，实现以云平台为资源的基础设施的集成，从而转变信息化建设的模式。

为全力推进公司信息化建设，恒宝通于2012年正式启动ERP项目建设。2013年6月，恒宝通导入用友U8 ERP系统并于2014年3月份进行全面验收，该系统实现了采购管理、销售管理、库存管理、存货核算、委外管理、物料清单、需求规划、生产订单、成本管理、财务应收应付的导入，基本实现了生产流程管控。ERP系统的成功构建为公司信息化发展奠定了坚实的基础。

       2015年公司在B2B中国制造网建立B2B商贸网络销售平台，开启公司国际业务销售电子商务推广销售渠道。2016年公司基于ERP基础实施了库存条码系统，库存条码系统与原ERP系统无缝集成，数据同步，做到了管理平台的一体化。2017年公司首先在计划部导入智慧计划系统并与ERP系统成功对接，增加了销售管理、委外管理、生产计划管理、采购管理、物料控制、基础存货档案导入，同时对原有的销售管理、采购管理、BOM替代料和存货档案、生产计划管理模块进行优化升级。

       2018年3月公司正式启动MES项目立项并于8月份投入小批量试运行。2018年9月启动MES系统第二阶段建设并于2019年3月完成项目第二阶段。MES系统的建设弥补了原ERP系统在生产订单过程中管控的缺失，实时同步与跟进了订单实际生产制作状态。 其在现有ERP系统的基础上对生产计划流程进行优化，解决了公司在制品管控使用过程中的业务及流程问题，实现了生产计划精细化管理。

       近几年的信息化建设为恒宝通发展提供了更大的空间，促使公司流程规范化，管理简便化，信息对称化。恒宝通特色化信息建设大大提高了横向、纵向层级之间的信息传递效率。数据可视化、透明化让公司管理者对工作开展的各环节进行程度了如指掌，更易于决策者进行业务管控。

智能制造提速离不开自动化推进。廉价的劳动力曾是中国制造业发展的主力军，而如今劳动力已不如以往庞大和廉价，国内制造业依靠的劳动力优势正在逐渐消失。本就不断恶化的用工短缺问题在此次疫情的风波后彻底暴露出来，中国制造业不得不重新审视企业自动化布局。提高生产力，降低不可控风险只有依靠技术提升、自动化引进与研发、智能化技术，自动化无疑是制造业可持续化发展的必经途径。

       恒宝通自成立以来便一直致力于工业自动化建设，在坚持创新驱动、智能转型的道路上，恒宝通积累了丰富的自主研发经验，为自动化工业布局的快速铺展提供了坚实的技术基础。以一车间技改情况为例，截至2019年1月，一车间技改已投入机器人四轴/六轴机器人11台，工业视觉10套，光学自动检测设备2台，实现车间多个关键岗位无人值守作业方式。车间模块自动组装项目实现了模块全自动生产。自动焊接AOI生产线实现焊接效率和焊接品质的提升。 ROSA全自动耦合台设计紧凑，实现了ROSA工序产品的自动耦合、自动点胶、UV胶自动固化等。该自动化耦合台耦合效率高，耦合产品具备高一致性和高稳定性。在保证了产品自动化产出的同时对耦合数据予以持久化保存，耦合数据的存储有助于工程技术人员快速、精确定位产品问题并给出解决方案，保障自动化设备工作的可靠性。

  

       ROSA 353ND胶填充由我司工程师攻坚重重技术难题后自主开发设计的自动化产物，拥有多项专利产权。其采用ABB六轴机械手和伺服电机自动化控制，设备采用三爪气缸夹持ROSA产品，取放产品精确、平稳，有效提高了产品质量和直通率，该自研设备的导入很大程度提高了生产效率，超出同行50%。同样服务于ROSA工序的ROSA管芯剪管耳设备采用了爱普生4轴机械手上下料，搭配仪器采用的视觉系统起到引导和定位作用，通过气动剪钳剪切管耳已实现无人化作业。相较于人工操作，该自动化设备剪切的成品质量优良且具备高一致性，大大降低了作业员的疲劳度和错误率。

  

       TX全自动装配机的成功开发使得恒宝通成为光通信行业首家实现“无人化”TX自动装配的公司。该设备由PC电脑控制并采用激光焊接技术，较之于传统行业的电阻封焊，该设备可以有效解决封焊时熔点大小不一致的问题，避免管芯座与TO脱落等缺陷。该设备产出率高达600PCS/H,相比同行效率提升200%。TX自动耦合焊接机用于完成BOSA、TOSA组件的自动耦合与焊接工作，耦合台采用了单音圈机+光栅尺的结构，响应速度快且精度高达0.1um。在该设备的工作下，TOSA三件式产品UPH高达160PCS/H,生产效率遥遥领先全球水平。该设备对作业员无特殊要求，大大减轻了需要高精度工序下的作业员的疲劳度，使得该工序直通率高达98.92%。

       自动焊接、AOI镜检生产线以及自动锁螺丝设备覆盖范围包含3G以下SFP带DDMI模块及不带DDMI模块。自动焊接UPH达150pcs/Hr，较人工生产效率提升约2.1倍，且2个工序可1人完成操作，每条线节省人工1人，送检合格率达100%，系统内自动保存测试数据，保证数据的可追溯性。自动焊接具有破锡功能，采用定制烙铁头，有效减少锡渣的产生，保证PCBA板面清洁度，较人工焊接焊点一致性好，此工艺应用在同行业中树立了标杆。自动锁螺丝UPH达340pcs/Hr，较人工生产效率提升约1.8倍，极大降低了员工疲劳强度。夹具设计采用双工位设计，且夹具可供后工序模块清洗共用，减少工装取放时间。自动锁螺丝设备采用全伺服+滚珠丝杆的配置，螺丝供料器使用光电传感器感应，保证螺丝供料可靠性，其定位重复精度达到±0.01mm，此工艺效益提升明显，较同行业相关工艺处于领先水平。

  

       自动点导热胶工艺的导入实现了光模块贴导热矽胶到点导热凝胶的转变，切换新材料，以更加优异的散热性能、绝缘性能以及更好的填充度保证光模块性能。实现了光模块自动点导热凝胶及视觉定位检测，同时四针头同时点胶，大幅提高生产效率。使用业内知名品牌机械手配合视觉定位检测系统，移料机构采用伺服+丝杆配置，定位精度可达±0.02mm，易操作易维护，保证其点胶精度。设备UPPH可达720pcs-900pcs/hr（三种规格产品），人工UPH可达1469pcs/hr。

       自动装配线的导入实现了光模块自动装配，代替了人工操作，实现装配线体无人值守模式。线体采用5套机械手及视觉定位检测系统，有效防呆，实现工序间流水线稳定装配。线体软件系统对接一车间MES系统，实现生产物料信息的追溯及报表导出功能。线体整体节拍为10S，UPPH可达360pcs/hr。

       多模SFP全自动测试系统通过机械化操作，保证模块测试的一致性，降低劳动作业强度，提升车间的自动化水平。该项目通过对ATS机架的升级改造，结合机器人应用技术及自动化控制原理，实现光模块自动化测试。作业员只需批量上、下料即可，真正实现无人值守全自动化测试。项目完成后测试效率由原来85PCS/H提升至96PCS/H，同时大大降低员工的劳动强度。

       模块老化自动上下料系统采用ABB六轴机械手和CNC编程器相互通信控制，实现无人值守下老化加电板上的产品自动插拔操作。采用气缸夹爪夹持与真空吸取的方式，取放产品平稳，有效地避免搬运过程中产品掉落的现象发生。模块老化自动上下料系统支持我司SFP和SFP+封装的所有产品。使用模块老化自动上下料系统比原有人工操作的效率提升245%，降低产品成本。

       自动条码绑定系统在生产中用于产品扫码。系统设计先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持两个条码读取准确。 在大量条码读取中采用自动读取能提高劳动生产率，稳定和提高读取准确度，改善劳动条件，降低生产成本，缩短生产周期，提高生产品质，有显著的经济效益。条码绑定系统是工业扫描仪、计算机软件、驱动机构结合成的技术应用，将使自动扫描的灵活性更大，可实现多品种、中小批量生产的自动扫描。此系统自主开发设计，拥有多项自主知识产权证书 。高速产品耦合系统采用骏河高精度滑台，可实现25G/40G/100G产品的SR和LR耦合。软件可根据实际工艺流程及操作习惯，自助编程，提高生产效率。系统装有高精度探底传感器，可控制透镜在3微米以内高度误差。整套系统搭建在气浮减震台上，有效提高耦合精度。

       TEC高低温测试系统亦由工程师自主研发，用于模块及光器件的高低温测试，测试范围-45度至100度。电脑程控或设备按钮操作选择测试温度，可以与测试软件通信，实现自动测试。独创双工位设计，减少测试升降温等待时间，提升测试效率和设备利用率。低温温降快，3分钟可降至-40度。

       恒宝通完备的自动化生态促进了多个岗位生产效率和生产质量完成质的飞越。公司自动化形态已经逐渐由自动控制、自动调节、自动补偿、自动识别向自我学习、自我组织、自我维护以及自我修复等更高程度的自动化转变。恒宝通自动化与信息化的高度融合贯穿至公司产品的整个生命周期，最大限度缩短了产品生产周期， 提高了生产效率。自动化设备的自研与导入减少了劳动力消耗与使用，降低了企业生产成本，提高了企业面对紧急情况下的抗压能力，显著提高了公司的经济效益。此外，由于自动化设备产出产品的高标准，高一致性，确保了产品质量达标和规格统一，降低了人力劳动这一不确定因素所导致的原料消耗，在缩减了企业生产成本的同时也响应了国家倡导节能减排目标的号召。

       恒宝通将进一步深化信息化与自动化融合，加速智能工厂建设，完成制造转型升级，助力“中国制造2025”，争做光通信行业的引领者。